Pour satisfaire les exigences de notre client, ACCS Packaging a entrepris une démarche proactive en commençant par un relevé précis des dimensions, afin de concevoir l’implantation optimale tout en tenant compte des impératifs de transfert des bouteilles. Une analyse minutieuse de la disposition initiale a conduit à une refonte totale, remplaçant ainsi le système de guidage latéral pneumatique à trois niveaux du convoyeur par un système UBIC multipositions. Cette transition a non seulement réduit le nombre de vérins nécessaires, mais a également étendu les possibilités de réglages.

Une équipe composée de 8 techniciens a été mobilisée sur site pour effectuer ces modifications en seulement deux semaines. Un tandem expert en mécanique et en automatisme s’est ensuite chargé de la mise en service de la nouvelle configuration.

Le résultat ?

• Une ligne de production considérablement plus fluide, permettant à notre client d’intégrer de nouveaux formats sans nécessiter de modifications mécaniques.
• Grâce à une interface HMI repensée, il peut désormais aisément ajouter et enregistrer de nouveaux formats dans l’automate.
• De plus, il bénéficie d’informations en temps réel sur d’éventuelles fuites d’air, lui permettant ainsi d’intervenir rapidement en cas de problème.

Sur le plan opérationnel, le nouveau tracé a significativement réduit les blocages, améliorant ainsi le rendement global de la ligne. En outre, grâce à la modification globale de la ligne, notre client a réalisé des économies d’énergie remarquables, atteignant jusqu’à 30% par rapport à l’implantation précédente.