Dans le cadre de notre engagement à améliorer l’efficacité et la productivité de nos clients, ACCS Packaging a récemment entrepris un projet visant à remplacer un palettiseur cartésien vieillissant par un robot de palettisation avancé. Le cahier des charges était complexe : il fallait augmenter la cadence de palettisation de 30% pour anticiper l’intégration de nouvelles machines, tout en incorporant des formats habituellement palettisés manuellement.

Pour relever ce défi, ACCS Packaging, en collaboration avec son partenaire INSAR, a développé une solution innovante intégrant un robot doté de deux têtes amovibles, permettant de traiter séparément les petits et grands fardeaux :

• pour les petits fardeaux, une tête de préhension équipée d’un système d’aspiration des couches est utilisée.
• pour les grands fardeaux, une tête démontable plus volumineuse, équipée de deux rideaux rétractables, est mise en œuvre. Les rouleaux de cette tête sont en carbone/kevlar, garantissant rigidité et légèreté.

Un effort considérable de conception a été consacré à l’optimisation des entrées de la machine, réduisant ainsi les temps de cycle de préparation des couches. ACCS Packaging et INSAR ont également fourni l’ensemble des convoyeurs pour les fardeaux et les palettes, assurant une solution complète et intégrée.

Le projet a été mis en place par INSAR en seulement 4 semaines. Le client a exprimé une grande satisfaction quant à la qualité du matériel installé ainsi qu’à la compétence et au professionnalisme des ingénieurs et techniciens impliqués dans le projet.

Cette réussite illustre notre capacité à fournir des solutions de palettisation innovantes et efficaces, répondant aux besoins spécifiques de chaque client tout en améliorant leur productivité et leur efficacité opérationnelle.

Voici un projet innovant visant à améliorer les conditions de travail des opérateurs tout en optimisant la gestion des lignes de production.

L’objectif principal de ce projet était d’éliminer les tâches laborieuses liées à la manutention des bouchons pour les opérateurs, libérant ainsi du temps pour se concentrer sur la conduite efficace des lignes de production. Pour l’atteindre, nous avons dû repenser le convoyeur de distribution de bouchons existant et trouver une solution permettant de distribuer simultanément deux lignes de production.

ACCS Packaging a proposé une solution hybride novatrice, combinant un convoyeur mécanique à double sens avec un convoyeur à aspiration. Cette configuration unique a permis d’assurer une alimentation alternée des deux lignes de production à une cadence impressionnante de 54 000 bouteilles par heure. De plus, grâce à un système automatisé, le flux de distribution peut être orienté vers l’une ou l’autre ligne en fonction des besoins.

En sortie du convoyeur mécanique, nous avons intégré un convoyeur à aspiration avec une trémie de captation, permettant d’aspirer les bouchons et de les distribuer vers une trémie tampon située à 40 mètres de distance. Le système est entièrement automatisé, avec un pupitre de commande permettant une gestion précise de la distribution des bouchons selon les besoins de production.

Concernant l’implantation, nous avons veillé à respecter les contraintes de circulation dans les couloirs, en effectuant un relevé de cotes détaillé et en proposant une solution en représentation 3D pour visualiser l’agencement final.

L’installation de cette solution complète s’est déroulée rapidement, en seulement un peu plus d’une semaine, avec l’intervention de deux personnes. La mise en service a pris quatre jours supplémentaires pour s’assurer de la prise en compte de toutes les configurations possibles.

Le résultat esthétique et fonctionnel de cette solution sur mesure a été particulièrement apprécié par notre client, démontrant ainsi notre engagement envers l’excellence dans la conception et la mise en œuvre de solutions industrielles innovantes.

Notre client, soucieux de la qualité et du bien-être de ses employés, cherchait à intégrer sa souffleuse 1BLOW de son convoyeur à air dans un groupe de remplissage CIMEC. Cependant, le défi majeur résidait dans la nécessité de maintenir une circulation fluide entre ces machines malgré une distance de quelques mètres.

Face à cette situation, envoyer un technicien pour réaliser un relevé de cotes sur place à Tahiti s’avérait peu économique. C’est pourquoi, en collaboration avec un cabinet d’architectes local, nous avons opté pour une approche novatrice : un scan 3D du bâtiment a été effectué, puis envoyé chez ACCS Packaging pour un traitement en 3D. Cette démarche nous a permis de concevoir une solution compacte et ergonomique qui a pleinement satisfait notre client.

Le tracé du convoyeur à air a été minutieusement validé grâce à une simulation 3D sur SolidWorks. Après conception, le matériel a été expédié par voie maritime jusqu’à Tahiti. Pour garantir la polyvalence nécessaire à notre client, nous avons préconisé l’utilisation de notre système de guidage UBIC, permettant ainsi de traiter tous les formats existants et futurs sans recours à des modifications mécaniques.

Soucieux de minimiser les coûts de déplacement, nous avons envoyé une équipe restreinte sur place : un chef monteur mécanique, assisté par une équipe locale, a réussi à monter la nouvelle ligne de convoyeur à air en seulement trois semaines. Parallèlement, un automaticien a pris en charge la mise en service du programme et de l’interface opérateur en un peu plus d’une semaine, prenant le temps nécessaire pour anticiper et résoudre tous les scénarios possibles.

Pour satisfaire les exigences de notre client, ACCS Packaging a entrepris une démarche proactive en commençant par un relevé précis des dimensions, afin de concevoir l’implantation optimale tout en tenant compte des impératifs de transfert des bouteilles. Une analyse minutieuse de la disposition initiale a conduit à une refonte totale, remplaçant ainsi le système de guidage latéral pneumatique à trois niveaux du convoyeur par un système UBIC multipositions. Cette transition a non seulement réduit le nombre de vérins nécessaires, mais a également étendu les possibilités de réglages.

Une équipe composée de 8 techniciens a été mobilisée sur site pour effectuer ces modifications en seulement deux semaines. Un tandem expert en mécanique et en automatisme s’est ensuite chargé de la mise en service de la nouvelle configuration.

Le résultat ?

• Une ligne de production considérablement plus fluide, permettant à notre client d’intégrer de nouveaux formats sans nécessiter de modifications mécaniques.
• Grâce à une interface HMI repensée, il peut désormais aisément ajouter et enregistrer de nouveaux formats dans l’automate.
• De plus, il bénéficie d’informations en temps réel sur d’éventuelles fuites d’air, lui permettant ainsi d’intervenir rapidement en cas de problème.

Sur le plan opérationnel, le nouveau tracé a significativement réduit les blocages, améliorant ainsi le rendement global de la ligne. En outre, grâce à la modification globale de la ligne, notre client a réalisé des économies d’énergie remarquables, atteignant jusqu’à 30% par rapport à l’implantation précédente.

Nous avons proposé à “Confit de Provence” une solution innovante sous la forme d’une nouvelle table d’accumulation équipée de deux tapis fonctionnant dans les deux sens.

Lorsque la ligne de production s’arrête et que les bocaux s’accumulent, le deuxième tapis se met en mouvement dans le sens inverse de la production, permettant une accumulation sans pression des bocaux pendant plusieurs minutes.

Cette conception spécifique de la table d’accumulation a été imaginée pour s’adapter à la forme conique des bocaux et à l’espace restreint, offrant ainsi une solution efficace et adaptée aux besoins précis de notre client.

Grâce à la mise en place de ce nouveau système, les résultats ont été significatifs pour “Confit de Provence” :

• Les chutes de bocaux ont été éliminées,
• les arrêts de production dus à la table sont devenus un lointain souvenir,
• et les opérateurs ne sont plus contraints d’intervenir régulièrement pour nettoyer et débloquer les produits.

De plus, le rendement de la ligne de production s’est considérablement amélioré, car la nouvelle table permet de masquer les micro-arrêts de l’étiqueteuse et d’autres machines en aval.

Cette solution a non seulement résolu les problèmes rencontrés par notre client, mais a également contribué à augmenter l’efficacité et la rentabilité de son processus de production de confitures en bocaux de verre.