Notre client, soucieux de la qualité et du bien-être de ses employés, cherchait à intégrer sa souffleuse 1BLOW de son convoyeur à air dans un groupe de remplissage CIMEC. Cependant, le défi majeur résidait dans la nécessité de maintenir une circulation fluide entre ces machines malgré une distance de quelques mètres.

Face à cette situation, envoyer un technicien pour réaliser un relevé de cotes sur place à Tahiti s’avérait peu économique. C’est pourquoi, en collaboration avec un cabinet d’architectes local, nous avons opté pour une approche novatrice : un scan 3D du bâtiment a été effectué, puis envoyé chez ACCS Packaging pour un traitement en 3D. Cette démarche nous a permis de concevoir une solution compacte et ergonomique qui a pleinement satisfait notre client.

Le tracé du convoyeur à air a été minutieusement validé grâce à une simulation 3D sur SolidWorks. Après conception, le matériel a été expédié par voie maritime jusqu’à Tahiti. Pour garantir la polyvalence nécessaire à notre client, nous avons préconisé l’utilisation de notre système de guidage UBIC, permettant ainsi de traiter tous les formats existants et futurs sans recours à des modifications mécaniques.

Soucieux de minimiser les coûts de déplacement, nous avons envoyé une équipe restreinte sur place : un chef monteur mécanique, assisté par une équipe locale, a réussi à monter la nouvelle ligne de convoyeur à air en seulement trois semaines. Parallèlement, un automaticien a pris en charge la mise en service du programme et de l’interface opérateur en un peu plus d’une semaine, prenant le temps nécessaire pour anticiper et résoudre tous les scénarios possibles.